Medição de vazão de alta temperatura

Medição de vazão de alta temperatura

Como a maioria das instalações de coker do mundo, o coker da refinaria de Burghausen OMV na parte sul da Alemanha também funciona de acordo com processo de patenteado Foster Wheeler de coqueificação retardada.

O resíduo deixado por destilação do petróleo bruto é conduzido através de um forno tubular e aquecido à temperatura de 500 °C. Devido ao curto período de tempo o resíduo permanece no forno, a formação de coque tem lugar de uma maneira "retardada" durante devolatização em tambores de coque a jusante.

A alimentação de ambos os fornos de coker da refinaria de Burghausen ocorre através de quatro linhas de alimentação. Distribuição de massa ótima dentro das zonas do forno é crucial para o controle de processo eficiente e para a vida de serviço do forno.

Os orifícios de medição que foram instalados permanentemente para a medição de vazão foram sujeitos a enormes custos de manutenção, devido ao meio altamente viscoso com a sua carga constante de partículas de coque. Os tubos diferenciais finos ficavam constantemente bloqueados e teinham que ser lavados regularmente. Além disso, isto também levou a depósitos de coque, na entrada do orifício.

Por esta razão, os engenheiros de processo procuraram uma alternativa moderna, livre de manutenção. A solução foi a medição não invasiva de vazão com FLUXUS e o WaveInjector.

Os transdutores ultrassônicos clamp-on que estão colocados no exterior do tubo não estão sujeitos a desgaste pelo meio que flui no interior do tubo. Além disso, o método não-intrusivo, acústico é caracterizado por uma dinâmica de medição consideravelmente mais elevada para que os valores medidos sejam fiáveis ​​mesmo durante o arranque e parada, tornando assim possível o controle automático.

Vantagens

  • Disponibilidade ilimitada da instalação devido ao método de medição não-intrusiva
  • Não há desgaste e deterioração pelos órgãos sólidos no fluxo de líquido, sem bloqueio das linhas de impulso, sem risco de perdas
  • Deteção de toda área operacional, também durante o arranque e parada - alta dinâmica de medição
  • Redução efetiva dos custos de manutenção
  • Medição da quantidade exata - otimização de processos
  • Maior segurança operacional devido a instrumentação duplicada (redundância)

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