Cokéfaction : Mesure de débit à haute température

Cokéfaction : Mesure de débit à haute température

Comme la plupart des usines de cokéfaction du monde entier, la raffinerie OMV Burghausen, située dans la partie sud de l'Allemagne, utilise également la méthode brevetée Foster Wheeler..

Le résidu, laissé par la distillation de pétrole brut, est conduit à travers un four tubulaire et chauffé jusqu'à une température de 500° C. En raison d'un court laps de temps, le résidu reste dans le four. La formation de coke a lieu plus tard au cours de la dévolatilisation dans les fûts de coke en aval.

L'alimentation des deux fours de cokéfaction à la raffinerie de Burghausen se fait via quatre lignes d'alimentation. La répartition de masse optimale, dans les zones du four, est essentielle pour le contrôle du process et efficace pour la durée de vie du four.
Les orifices de mesure, qui ont été installés de façon permanente pour la mesure de débit, ont été soumis à d'énormes frais d'entretien en raison du milieu difficile et très visqueux dû à sa charge constante de particules de coke. Les conduites différentielles de faible diamètre ont été constamment bloquées et ont dû être rincées régulièrement. Cela a également provoqué des dépôts de coke en face des orifices.

Pour cette raison, les ingénieurs process recherchaient une alternative moderne et sans maintenance. La solution était la mesure de débit non-intrusive avec FLUXUS et le WaveInjector.

Les capteurs à ultrasons, fixés à l'extérieur de la canalisation, ne sont pas soumis à l'usure du fluide s'écoulant à l'intérieur des canalisations. En plus de cela, la méthode acoustique et non-intrusive est caractérisée par une dynamique de mesure nettement plus élevée qui permet aux  valeurs mesurées d'être fiables lors du démarrage et de l'arrêt, ce qui rend possible le contrôle automatique.

Avantages

  • Disponibilité illimitée de l'installation grâce à la méthode de mesure non-intrusive
  • Pas d'usure, pas de blocage des lignes d'impulsion, pas de risque de fuite
  • Détection de toute zone opérationnelle même lors du démarrage et de l'arrêt - haute dynamique de mesure
  • Réduction efficace des coûts d’entretien
  • Mesure précise - Optimisation du process
  • Augmentation de la sécurité de fonctionnement grâce à l'instrumentation dupliquée (redondance)

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